Завод бензинов

Производство №1

Производство №2

 

 

Производство №1

Комплекс установок и производств завода бензинов был построен за  очень короткий срок. В 2003 году АО «ТАИФ» приступило к строительству,  а уже в феврале 2006 года была получена первая товарная продукция. Ввод этого крупнотоннажного производства в эксплуатацию стал уникальным событием не только для группы компаний «ТАИФ» и Республики Татарстан, но и для России в целом. Первый в Татарстане завод бензинов, проектная мощность которого по переработке вакуумного газойля составляет 1 млн. т/год, способен обеспечить более половины потребностей республики в автомобильных бензинах.

Основная часть смонтированного и введенного в действие оборудования была заказана на заводах Российской Федерации и Республики Татарстан.

Все компрессорное оборудование, значительная часть насосов, систем управления и обеспечения безопасности процессов были закуплены АО «ТАИФ» в США, Европе и Японии.

Технология получения автобензинов из вакуумного газойля от первичной нефтепереработки отвечает всем современным мировым требованиям по конструкции технологических схем и аппаратному оформлению. Она наиболее защищена от выбросов и стоков, имеет очень компактное размещение на земельных площадях и управляется современными электронными системами контроля и защиты. Генеральный проектировщик – ОАО «ВНИПИнефть».

Разработкой технологии реакторного блока, фракционирования продуктов реакции и очистки технологического конденсата занималось ООО «Элистек инжиниринг».

ОАО «ВНИИ НП» проектировало блок гидроочистки бензина каталитического крекинга.  Разработкой рецептур и технологии получения товарных бензинов марок Нормаль - 80, Регуляр - 92, Премиум – 95, получением сертификатов и допуска на производство занимались специалисты ОАО «ВНИИ НП».

Финансирование всего комплекса капитальных вложений велось из двух источников – за счет собственных средств АО «ТАИФ» и за счет привлеченного долгосрочного кредитного финансирования Сбербанка РФ.

В начале 2007 года закончена реконструкция блока сероочистки легких фракций ППФ, ББФ и бензина НК-70,  что позволило существенно снизить издержки производства, а также довести качество автомобильных бензинов в части содержания серы до уровня, удовлетворяющего требованиям Евро-4.

По итогам работы за 2007, за 2008, за 2011 годы, на основании мониторинга качества закупок сырья, ОАО ЯТУ присвоил Заводу Бензинов АО «ТАИФ-НК» звание «Отличный поставщик», поставляемая продукция – газойль тяжелый каталитического крекинга.

На 1 июля 2015 г. на установке получения бензинов выработано более 5 млн. тонн товарных бензинов.

В мае 2008 года получен сертификат соответствия на Бензины марок Регуляр Евро-92, Премиум Евро-95 согласно  ГОСТ Р 51866 – 2002, в соответствии с  требованиями Европейского стандарта ЕН 228 – 2004, принятого Европейским  комитетом по стандартизации. С июня 2008 года потребителям поставляется высокооктановый товарный бензин по техническим требованиям  экологического класса Евро – 4. 

В январе 2009 года на заводе Бензинов пущена установка этерификации с целью получения высокооктановых компонентов товарных бензинов – МТБЭ из изобутилена, содержащегося в бутан-бутиленовой фракции с установки каталитического крекинга  и ТАМЭ из изоамиленов, содержащихся в легкой бензиновой фракции установки каталитического крекинга.

Проектная мощность реакторного блока синтеза МТБЭ - 24,8 тыс.т/год.

Проектная мощность реакторного блока синтеза ТАМЭ - 152,8 тыс.т/год.

В  ноябре 2009г установка МТБЭ вышла на проектную мощность по переработке сырья и выработке готовой продукции.

Выпускаемые на установке товарные бензины марки Регуляр – 92 и марки Премиум Евро – 95  в 2010г. признаны лауреатами конкурса   «Лучшие товары Республики Татарстан» в номинации «Продукция производственно-технического назначения».

В 2016 году проведена реконструкция колонны К-305 с полной заменой клапанных тарелок на тарелки фирмы «Зульцер» и увеличение количества тарелок с 30 шт. до 36 шт., что позволило увеличить расход флегмы на орошение колонны К-305, и тем самым улучшить качество разделения ППФ и ББФ.

В 2016 году на технологический режим выведен узел селективного гидрирования бензина каталитического крекинга, достигнуты проектные показатели процесса. В результате получены следующие результаты:

•     снижено содержание общей серы в ЛБФ (лёгкая бензиновая фракция);
•     снижено содержание меркаптановой серы в ЛБФ;
•     снижено содержания диеновых углеводородов в стабильном бензине по показателю MAV;
•     повысилось октановое число по моторному методу.

В период капитального ремонта 2016 г. внесено изменение схемы подачи сырья в реакторы поз. Р-810/1,2 установки получения ТАМЭ, что привело к сокращению негативного влияния катализаторных ядов на свежий катализатор, сохранению конверсии целевых компонентов сырья и увеличению срока службы катализатора.   

В период капитального ремонта 2017г., для повышения промышленной безопасности на установке каталитического крекинга осуществлена замена трубопроводов 4-го циркуляционного орошения главной ректификационной колонны К-201.

Проведена замена циклонов I и II ступени в регенераторе Р-102 реакторного блока, что позволило исключить вынос катализатора крекинга в атмосферу и соответственно снизить негативное воздействие производства на окружающую среду.

С целью снижения концентрации метанола в фузельной воде проведена реконструкция колонны Кт-825 и замена её тарелок, которая позволила исключить негативное воздействие на экологическую обстановку.

Производство №2

Строительство установки по переработке газового конденсата АО «ТАИФ» началось в мае 2005 года. Проектная документация разрабатывалась специалистами института «Самаранефтехимпроект». Высокие темпы строительства позволили ввести ее в эксплуатацию уже через год: в июле 2006 года была получена первая продукция.

Производство №2 включает в себя установку по переработке газового конденсата мощностью 1 млн. тонн в год, сливно-наливную двухстороннюю галерейную эстакаду с железнодорожными весами, автомобильную автоматическую станцию налива и комплекс общезаводского хозяйства с узлом компаундирования и парком товарных бензинов. Основная часть смонтированного и введенного в действие оборудования – отечественного производства.
Газовый конденсат поступает железнодорожным транспортом. Основными продуктами переработки являются:

• ПБ;
• дизельное топливо / дизельная фракция (летняя);
• мазут;
• сжиженные углеводородные газы;
• керосин.

 

 

Наименование продукта	2016 г.	2017 г.	2018 г.	За 1 полугодие 2019
Дизельная фракция (летняя)	188 533 т	142 933 т	155 755 т	87 337 т
Бензин газовый стабильный/Бензин прямогонный	526 345 т	432 092 т	493 514 т	270 585 т
Пропан-бутановая фракция	10 195 т	29 513 т	14 597 т	10 451 т
Керосин технический	54 422 т	48 854 т	54 121 т	27 878 т
Мазут	162 105 т	128 420 т	159 275 т	72 801 т

 

В 2007 году компанией ООО НПФ «ЭИТЭК» была проведена работа по реконструкции установки переработки газового конденсата, что позволило расширить перечень получаемой продукции. Завод Бензинов приступил к выпуску керосина технического.

 Получаемый бензин газовый стабильный:

 

• откачивается по трубопроводу на ПАО «Нижнекамскнефтехим»  для увеличения мощности производства этилена;
• отгружается потребителям.

 

Мазут, получаемый на УПГК, используется в качестве компонента котельного топлива или как сырье для установки каткрекинга завода бензинов.
Пропан-бутановая фракция (С₃-С₄) откачивается по трубопроводу в ПАО «Нижнекамскнефтехим».
Технический керосин отгружается потребителям.

В 2011г. на установке переработки газового конденсата проведена работа по переобвязке теплообменного оборудования и контуров циркуляции продуктопроводов, что позволило усовершенствовать работу блока нагрева сырья.

В 2012 году в цехе № 04 (УПГК) совместно с компанией ООО НПП «НефтеСинтез» проведена программа по локализации коррозионно-активных элементов в тяжелой бензиновой фракции колоны К-3 при помощи катализатора ТHIONOL с целью получения стабильного результата по качеству бензина газового стабильного по показателю «коррозия медной пластины» класса 1А, согласно ГОСТ 6123. По достигнутому положительному результату, данная технология внедрена в производство.

С 2016 года на УПГК взамен катализатора ТHIONOL используется поглотитель сероводорода и меркаптанов ПС-2100 производства ООО «КолтекЭкоХим».

К существующим стоякам налива по товарным бензинам, запущены в эксплуатацию дополнительные 4-е стояка налива на АСН, что позволило увеличить в 2 раза отгрузку товарных бензинов с АСН цеха № 07.

Выработано товарных бензинов: